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Recuperación del Acero Inoxidable (AI)

Con respecto al óxido en acero inoxidable, hay que tener cuidado todo lo que ponemos en contacto con el inoxidable Si a causa de raspaduras o el mal uso de los elementos de lavado, por ej. frotar con lanas de metal, se elimina la "película protectora" (óxidos de cromo) que recubre el AI y se forman puntos de herrumbre. Si se golpea con un martillo de hierro o si usan un cepillo de acero común, al tiempo veremos que donde golpeamos, aparecerán rastros de óxido.

El inoxidable se contamina muy fácil. Sobre todo si dejamos restos de hierro en su interior, como clavos, arandelas etc. con un resto de agua, y estos se oxidan allí. Es el típico caso de los cornelius que están a la intemperie en los chatarreros, y le cayó algo de esto adentro, lo mismo ocurre con los barriles.

Ahora bien como se reconstruye la película de cromo que se pudo haber dañado?.

a.- Limpiar bien la superficie, dejar secar y bañar con ácido nítrico al al 20% durante 20 minutos. De esta forma se reconstituyen los óxidos de cromo.

b.- Limpiar a fondo la superficie dañada, secar perfectamente y no utilizar el material durante dos semanas permitiendo que actúe el oxígeno del aire para facilitar la formación de los óxidos de cromo.

La limpieza se realiza con detergentes y desengrasadores y en caso de existir incrustaciones, éstas se eliminan con ácido oxálico

Lo que he visto, es que la gente que trabaja con inoxidable luego de efectuar una soldadura, la terminación de ésta queda negra, como quemada en los bordes.

Luego le pasan un gel, es mas fácil de aplicar que el liquido, que contiene ácido nítrico al al 20%, le llaman decapante.

Lo aplican y lo dejan unos minutos. Luego lo lavan muy bien con agua, y la soldadura queda totalmente brillante, impecable. Si no se le aplica este "GEL" la soldadura se oxida.

Es cuestión de probar que pasa con este gel en una mancha de óxido.

Acero Inoxidable (AI)

Que es el Acero Inoxidable?.

Por que el acero inoxidable es inoxidable?, básicamente porque en la aleación hay cromo el cual forma una película muy resistente de oxido de cromo y la misma es la que le confiere las propiedades "antioxidantes".

 

ALEACIONES.

La resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables es debida a una delgada película de óxido de cromo que se forma en la superficie del acero; como consecuencia del agregado de los elementos cromo, níquel, molibdeno, titanio, niobio y otros se producen distintos tipos de acero inoxidable, cada uno con diferentes propiedades.

A pesar de ser sumamente delgada ésta película invisible fuertemente adherida al metal, lo protege contra los distintos tipos de corrosión, renovándose inmediatamente cuando es dañada por abrasión, corte, maquinado, etc. Aunque la mínima cantidad de cromo necesaria para conferir esta resistencia superior a la corrosión depende de los agentes de corrosión, el Instituto Estadounidense de Hierro y Acero ha elegido el 10 por ciento de cromo como la línea divisoria entre aceros aleados y aceros inoxidables, mientras que otros establecen ese límite entre el 10,5% y el 11%.

Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por los países beligerantes mientras duró la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones experimentadas en 1920 y de un limitado número de grados comercialmente disponibles en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante.

En la actualidad se cuenta con un gran número de tipos y grados de acero inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones, tratamientos, etc. Atendiendo a la estructura predominante de cada tipo, los aceros pueden ser clasificados en tres grupos:

*Austeníticos
*Martensíticos
*Ferriticos

CORROSIÓN.

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de inoxidables, muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión.

Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo inoxidable en toda su masa, por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión.

En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar o desprenderse. El acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y forma óxido de hierro pulverulento en su superficie; si esta no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente corroído.

También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma en la superficie es una tenue película con un espesor típico de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10-8 cm) de óxido de cromo -que también contiene hierro y níquel- muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. Si por cualquier razón esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables es eliminada, se vuelve a formar inmediatamente otra es su reemplazo al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.

Cuando dicha capa está limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo la mayoría de las condiciones ambientales o de proceso; se dice entonces que el acero inoxidable está en estado "pasivo". El empleo de acero inoxidable siempre estará bajo la dependencia de las características oxidantes del ambiente; si en un determinado proceso imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles.

Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro.

TABLA DE DEFECTOS SUPERFICIALES Y
TÉCNICAS PARA SU ELIMINACIÓN.

DEFECTO
TECNICA PARA ELIMINARLO
Polvo y suciedad Lavar con agua y/o detergente. Si es necesario, hacerlo con agua a presión o vapor.
Inclusiones de partículas de hierro Tratar la superficie con solución de ácido nítrico al 20%. Lavar con agua limpia. Confirmar la eliminación con el test del ferroxilo. Si el hierro está aún presente, utilizar una solución de ácido nítrico y ácido fluorhídrico.
Rasguños, manchas de calentamiento Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la superficie con una solución de ácido nítrico al 10% y ácido fluorhídrico al 2 % hasta eliminar todas las trazas. Lavar con agua limpia o electropulir.
Areas oxidadas Tratar la superficie con una solución de ácido nítrico.
Rugosidades Pulir con un abrasivo de grano fino.
Marcas de electrodos Eliminar mediante pulido con abrasivo de grano fino, o soldar encima si está en la línea de soldadura.
Salpicaduras de soldadura Prevenirlas mediante la utilización de una película adhesiva a los costados del cordón de soldadura, o eliminarlas utilizando un abrasivo de grano fino.
Marcas de decapante de soldadura Eliminar mediante abrasivo de grano fino.
Defectos de soldadura Si es inaceptable, eliminar con amoladora y volver a soldar.
Aceite y grasa Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos.
Residuos de adhesivos Eliminar con solventes o mediante pulido con abrasivo de grano fino.
Pintura, tiza y crayón Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos
Productos de proceso Lavar con agua limpia o vapor, o disolver mediante solvente adecuado.
Depósitos coloreados Disolver con ácido nítrico, fosfórico o acético al 10-15%. Lavar con agua limpia.

Fuente: Boletín de la edición número 39 de la revista "Nueva Feria Argentina".

ACEROS INOXIDABLES

Los austeníticos son antimagnéticos y los martensíticos son magnéticos (ver subrayados).

Tal como el nombre lo indica, los aceros inoxidables son más resistentes a la corrosión y a las manchas de lo que son los aceros al carbono y de baja aleación. Este tipo de resistencia superior a la corrosión se produce por el agregado del elemento cromo a las aleaciones de hierro y carbono.

La mínima cantidad de cromo necesaria para conferir esta resistencia superior a la corrosión depende de los agentes de corrosión. El Instituto Norteamericano de Hierro y Acero ha elegido el 10 por ciento de cromo como la línea divisoria entre aceros aleados y aceros inoxidables, mientras que otros establecen ese límite entre el 10,5% y el 11%. La mayoría de ellos están disponibles en sus formas principales tales como planchas, barras, flejes hojas, planchuelas y tubos.

En 1912 Harry Brearley, Jefe de Laboratorio Brown-Firth Research en Inglaterra, mientras estaba intentando desarrollar aceros que fueran resistentes a la suciedad y a la corrosión que se producía en los tambores de los revólveres, informó que una composición de un 12,8 por ciento de cromo y 0,24 por ciento de carbón era muy resistente a la corrosión.

Las aleaciones austeníticas de niquel-cromo-hierro fueron desarrolladas en Alemania durante los años 1909-1912 por Benno Strauss y Edward Maurer Los trabajos posteriores realizados por Strauss y otros más recientes condujeron a los aceros versátiles de 18 por ciento de cromo, 8 por ciento de níquel popularmente llamados 18-8 que son tan ampliamente utilizados en la actualidad.

La resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables es debida a una delgada película de óxido de cromo que se forma en la superficie del acero. A pesar de ser sumamente delgada ésta película invisible fuertemente adherida al metal, lo protege contra los distintos tipos de corrosión, renovandose inmediatamente cuando es dañada por abrasión , corte, maquinado ,etc.

Las principales ventajas del acero inoxidable son:

alta resistencia a la corrosión
alta resistencia mecánica
apariencia y propiedades higiénicas
resistencia a altas y bajas temperaturas
buenas propiedades de soldabilidad, mecanizado, corte, doblado y plegado
bajo costo de mantenimiento
diferentes terminaciones de moderno y agradable aspecto es 100% reciclable.
Como consecuencia del agregado de los elementos cromo, niquel, molibdeno, titanio, niobio y otros se producen distintos tipos de acero inoxidable, cada uno con diferentes propiedades.

Aceros Inoxidables austeníticos:

Son aquellos que por el agregado de níquel en cantidad sufuciente modifican su estructura y se transforman en austeníticos. La composición básica de los aceros inoxidables austeníticos es 18% de cromo y 8% de níquel. Los grados austeníticos son los más comunmente utilizados abarcando entre el 50 y el 70% de la producción total, y dentro de los austeníticos el 304 es por lejos el más común.

Propiedades básicas

Excelente resistencia a la corrosión.
Excelente soldabilidad.
Excelente formabilidad, ductilidad.
Fácil limpieza y condiciones de higiene
Excelentes propiedades a altas y bajas temperaturas.
Antimagnético.

Usos más comunes

Piletas para cocina.
Equipos para la industria de la alimentación.
Equipos para la industria química.
Aplicaciones en arquitectura.

Grados más comunes

304 Uso generalizado con buena resistencia a la corrosión para la mayoría de las aplicaciones.

310 Equipos y partes para hornos. Resiste temperaturas de 900 a 1100° C

316 Utilizado donde se requiere mayor resistencia a la corrosión, ejemplo: equipos marinos.

321 Contiene titanio, es muy apto para soldaduras críticas y resiste temperatura de hasta 800 °C.

Ferríticos

Son aquellos que contienen básicamente cromo en porcentajes que varían entre 12% y 18% con un bajo contenido de carbono.

Propiedades básicas

Moderada a buena resistencia a la corrosión dependiendo del porcentaje de cromo.
Menor soldabilidad.
Menor formabilidad.
No son templables.
Son magnéticos.

Usos más comunes

Utensilios de cocina.
Sistema de escape para automotores.
Revestimientos de diferentes artefactos como heladeras, lavavajilla, secarropa.
Artículos ornamentales.

Grados más comunes

409 Es un acero resistente a las altas temperaturas, con buena formabilidad y soldabilidad. Principalmente utilizado para sistemas de escape de automotores y donde se requiera una resistencia mayor que la que ofrece la chapa galvanizada.

430 Utensilios de cocina. Artículos ornamentales. Revestimientos de heladeras, secarropas, lavavajillas.etc.

Martensíticos

Fueron los primeros desarrollados comercialmente (como cuchillería) y tienen un relativamente alto contenido de carbono (0,1 a 1,2%) comparado con otros aceros inoxidables. Contienen basicamente cromo en porcentajes entre 12 y 18%.

Propiedades básicas

Son templables por tratamiento térmico
Tienen moderada resistencia a la corrosión
Menor soldabilidad
Son magnéticos

Usos más comunes

Hojas para cuchillos
Instrumentos quirúrgicos
Resortes
Ejes

Grados más comunes

410 grado de uso generalizado en ambientes moderadamente corrosivos.

420 Acero templable utilizado en herramientas de corte, instrumentos quirúrgicos, etc.

Duplex

Son aceros inoxidables que contienen porcentajes relativamente altos de cromo (entre 18 y 28%) y porcentajes moderados de níquel (entre 4.5 y 8%). El contenido de níquel es insuficiente para generar una estructura austenítica completa y el resultado de la combinación de las estructuras ferrítica y austenítica es llamada “duplex”. La mayoría de los aceros duplex contienen entre 2,5 y 4% de molibdeno.

Propiedades básicas

Mayor resistencia al ataque del cloro.
Mayor resistencia a la tracción y a la elongación que los aceros austeníticos y ferríticos.
Buena formabilidad y soldabilidad.

Usos más comunes

Uso marino especialmente cuando las temperaturas son algo elevadas. Plantas de desalinización.
Intercambiadores de calor.
Plantas petroquímicas.

Grados más comunes

2205 Resistencia a la corrosión mayor que el grado 316L. Utilizado en intercambiadores de calor, aplicaciones marinas y de refinerías.Son aceros inoxidables que contienen porcentajes relativamente altos de cromo (entre 18 y 28%) y porcentajes moderados de níquel (entre 4.5 y 8%). El contenido de níquel es insuficiente para generar una estructura austenítica completa y el resultado de la combinación de las estructuras ferrítica y austenítica es llamada “duplex”. La mayoría de los aceros duplex contienen entre 2,5 y 4% de molibdeno.

Propiedades básicas

Mayor resistencia al ataque del cloro.
Mayor resistencia a la tracción y a la elongación que los aceros austeníticos y ferríticos.
Buena formabilidad y soldabilidad.

Usos más comunes

Uso marino especialmente cuando las temperaturas son algo elevadas. Plantas de desalinización.
Intercambiadores de calor.
Plantas petroquímicas.

Grados más comunes

2205 Resistencia a la corrosión mayor que el grado 316L. Utilizado en intercambiadores de calor, aplicaciones marinas y de refinerías.

Fuente: Prodmet S.A.

Ojo con el cloro en el inoxidable porque lo ataca, y queda manchado.

A lo que me refiero es que ese procedimiento hablando específicamente del metal lo va perjudicando, el cloro se debe utilizar pero no dejarlo mucho tiempo en contacto con el inoxidable solo lo necesario para cumplir su función sanitizante. A lo que me refiero si dejamos en contacto inoxidable con cloro por mucho tiempo lo va a dañar.

La soda cáustica se usa para eliminar todos los residuos orgánicos y una vez cumplida su función se elimina. Después de usar un cornelius o cualquier recipiente de inoxidable le ponemos una solución de soda cáustica con lo cual eliminamos todas las sustancias orgánicas gruesas, después lo enjuagamos y después lo sanitizamos con cloro/lavandina y lo enjuagamos, después le ponemos un poco de alcohol 70 y lo hacemos recorrer toda la superficie para que quede estéril.

Si a un recipiente de inoxidable lo dejamos mucho tiempo con cloro muy activo, puede que sea atacado y veamos que en algunas partes se OXIDA. SI se oxida porque se rompió la superficie de oxido de cromo.

Mas de una vez yo he visto acero inoxidable OXIDADO, eso se produjo por otro principio, por algún problema químico se deterioro la película de oxido de cromo y el metal comenzó a ser atacado en ese caso el procedimiento de urgencia es como dije antes el ataque con un ácido fuerte y la exposición al aire para que se recupere es película que es la que le confiere precisamente la capacidad de ser inoxidable.

Carlos A koroluk


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